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Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2025-02-17 Origen:Sitio
Explicación del proceso: todo el proceso de producción y procesamiento de pernos
Se utilizan diferentes materiales de acuerdo con el nivel de resistencia del perno: actualmente, las piezas estándar en el mercado incluyen principalmente tres materiales: acero al carbono, acero inoxidable y cobre.
▌ acero de carbono
Distinguemos de acero bajo en carbono, acero de carbono medio, acero al alto carbono y acero de aleación en función del contenido de carbono en el acero al carbono.
A. Acero bajo en carbono C% ≤0.25% generalmente se llama acero A3 en China. Básicamente se llama 1008, 1015, 1018, 1022, etc. en el extranjero. Se utiliza principalmente para productos sin requisitos de dureza, como pernos de 4.8 grados y tuercas de 4 grados, tornillos pequeños, etc. (Nota: las uñas de perforación están hechas principalmente de material 1022);
B. Acero de carbono medio 0.25%;
C. Acero al alto carbono C%> 0.45%. Básicamente no se usa en el mercado en la actualidad;
D. Acero de aleación: agregue elementos de aleación al acero de carbono ordinario para aumentar algunas propiedades especiales del acero: como 35, 40 cromo molibdeno, SCM435, 10b38. Los tornillos Fangsheng utilizan principalmente acero de aleación de chromo-molibdeno SCM435, los componentes principales son C, Si, Mn, P, S, Cr, Mo.
▌ Acero inoxidable
Nivel de rendimiento:
A, 45, 50, 60, 70, 80 divididos principalmente en austenita (18%Cr, 8%Ni) con buena resistencia al calor, buena resistencia a la corrosión y buena soldabilidad;
B, A1, A2, A4 Martensite 13%CR tiene una resistencia de corrosión deficiente, alta resistencia y buena resistencia al desgaste;
C, C1, C2, C4 de acero inoxidable ferrítico. El 18%de CR tiene buenas propiedades molestas y forjadas y una mejor resistencia a la corrosión que la martensita;
D. En la actualidad, los materiales importados en el mercado son principalmente productos japoneses. Según el nivel, se dividen principalmente en SUS302, SUS304 y SUS316.
▌Copper
Los materiales comunes son la aleación de latón y zinc-cobre. El cobre H62, H65 y H68 se utilizan principalmente como piezas estándar en el mercado.
◆ 1. Cuando los tornillos de recocido (ablandamiento) se producen tornillos anticipados y los pernos de la cabeza de la cavidad hexágono se producen mediante el encabezado de frío, la estructura original del acero afectará directamente la capacidad de formación durante el encabezado de frío.
◆ 2. La deformación plástica del área local durante el rumbo en frío puede alcanzar el 60%-80%, por lo que el acero debe tener buena plasticidad. Cuando la composición química del acero es segura, la estructura metalográfica es el factor clave que determina la plasticidad. En general, se cree que la perlita laminar gruesa no es propicio para el rumbo frío, mientras que la perlita esférica fina puede mejorar significativamente la capacidad de deformación plástica del acero.
◆ 3. Para el acero de carbono medio y el acero de aleación de carbono mediano con una gran cantidad de sujetadores de alta resistencia, el recocido esferoidizante (ablandamiento) se realiza antes de que el rumbo en frío obtenga una perlita esferoidizada uniforme y fina para satisfacer mejor las necesidades de producción reales.
◆ 4. Para el recocido de suavizado de la varilla de alambre de acero de carbono mediano, la temperatura de calentamiento se selecciona principalmente para mantenerse caliente alrededor del punto crítico del acero. La temperatura de calentamiento no debe ser demasiado alta, de lo contrario, el cemento terciario precipitará a lo largo del límite de grano, causando grietas en el rumbo de frío.
◆ 5. La varilla de alambre del acero de aleación de carbono mediano adopta el recocido esferoidizado isotérmico. Después de calentar a AC1+ (20-30%), el horno se enfría a un ligeramente más bajo que AR1, la temperatura es de aproximadamente 700 grados Celsius por un período de tiempo, y luego el horno se enfría a unos 500 grados centígrados y se enfrenta el aire. La estructura metalográfica del acero cambia de grueso a fino, de laminar a esférico, y la tasa de agrietamiento de rumbo frío se reducirá considerablemente. La temperatura de recocido de ablandamiento de 35 45 ml35 SWRCH35K acero está generalmente en el rango de 715-735 grados centígrados.
El proceso de eliminación de la placa de óxido de hierro de la varilla de alambre de acero de cabeza fría se está pelando y la descalificación. Existen dos métodos: descalificación mecánica y encurtimiento químico.
◆ 1. La descalificación mecánica reemplaza el proceso químico de encinebido de la varilla de alambre, lo que no solo mejora la productividad, sino que también reduce la contaminación ambiental. Este proceso de descalificación incluye método de flexión (ruedas circulares con surcos triangulares se usan comúnmente para doblar repetidamente las varillas de alambre), el método de pulverización, etc. El efecto de descalificación es bueno, pero la escala de hierro residual no se puede eliminar por completo (la tasa de eliminación de la escala de óxido de hierro de la escala de óxido de hierro es 97%), especialmente cuando la escala de óxido de hierro tiene una fuerte adhesión. Por lo tanto, el descalificación mecánica se ve afectada por el grosor, el estado de estructura y el estrés de la escala de hierro, y se usa para las barras de alambre de acero al carbono para sujetadores de baja resistencia (menos o igual al grado 6.8).
◆ 2. Después de la descalificación mecánica de las varillas de alambre para sujetadores de alta resistencia (mayor o igual a grado 8.8), para eliminar toda la escala de óxido de hierro, se somete a un proceso de encolcado químico, es decir, descalificación compuesta de compuesto. Para las varillas de alambre de acero baja en carbono, la escala de hierro que queda después de la descalificación mecánica es fácil de causar desgaste desigual del troquel de recolección de partículas. Cuando el orificio del troquel se adhiere a la lámina de hierro debido a la fricción de la varilla de alambre, la superficie de la varilla de cable producirá marcas longitudinales de grano. Cuando la varilla de alambre está forjada en frío en pernos de brida o tornillos de la cabeza cilíndrica, la cabeza tendrá micro grietas. Más del 95% de las causas son causadas por rasguños en la superficie del cable durante el proceso de dibujo. Por lo tanto, la descalificación mecánica no es adecuada para el dibujo de alta velocidad.
◆ 1. El proceso de dibujo en frío tiene dos propósitos:
Una es modificar el tamaño de las materias primas;
El otro es hacer que los sujetadores obtengan propiedades mecánicas básicas a través del fortalecimiento de la deformación. Para el acero de carbono medio y el acero de aleación de carbono medio, hay otro propósito, es decir, hacer que el cemento laminar obtenido después de que la varilla de cable se controle para romper lo más posible durante el proceso de dibujo, para prepararse para la esferoidización posterior ( Afirmación) Recocido para obtener cemento granular. Sin embargo, para reducir los costos, algunos fabricantes reducen arbitrariamente el número de pases de dibujo. La tasa de reducción excesiva aumenta la tendencia de endurecimiento del trabajo del alambre de acero de la varilla de alambre, lo que afecta directamente el rendimiento del rumbo del alambre de acero de la varilla de alambre.
◆ 2. Si la velocidad de reducción de cada pase no se distribuye correctamente, el cable de acero de la varilla de cable también producirá grietas torsionales durante el proceso de dibujo. Esta grieta se distribuye a lo largo de la dirección longitudinal del cable y con un cierto período se expone durante el proceso de encabezado de frío del cable.
Además, si la lubricación no es buena durante el proceso de dibujo, también puede causar grietas transversales regulares en el cable de acero de la varilla de alambre en frío.
◆ 3. Cuando la varilla de alambre se enrolla de la matriz, la dirección tangente no es concéntrica con el troquel de dibujo de alambre, lo que hará que el desgaste del orificio de un solo lado del cable Drawing Die aumente, lo que hace que el agujero interno pierda la redondez, dando como resultado una deformación desigual de dibujo en la dirección circunferencial del cable, lo que hace que la redondez del cable exceda la tolerancia, y la tensión transversal del cable es desigual durante el proceso de encabezado de frío, lo que afecta la tasa de calificación de rumbo de frío.
◆ 4. Durante el proceso de dibujo de la varilla de alambre, la tasa de reducción de la superficie parcial excesiva deteriora la calidad de la superficie del cable, mientras que la tasa de reducción de la superficie demasiado baja no es propicia para el trituración de cementos de escamas, y es difícil obtener tantos cementos granulares como sea posible, Es decir, la tasa de esferoidización de cementita es baja, lo que es extremadamente desfavorable para el rendimiento del rumbo en frío del cable. Para las barras y las varillas de alambre producidas por dibujo, la tasa de reducción de la superficie parcial se controla directamente dentro del rango de 10%-15%.
La falsificación fría generalmente se realiza mediante el procesamiento de plástico de encabezado frío para la cabeza del perno. En comparación con el procesamiento de corte, la fibra de metal (alambre de metal) es continua a lo largo de la forma del producto sin cortar en el medio, mejorando así la resistencia del producto, especialmente las excelentes propiedades mecánicas. El proceso de formación de encabezado en frío incluye corte y formación, que se divide en un solo clic de una sola estación, encabezado en frío de doble clic y un encabezado automático de frío múltiple.
◆ 1. Corta el espacio en blanco con una herramienta de corte semicerrada. El método más simple es usar una herramienta de corte de manga;
El ángulo del corte no debe ser mayor de 3 grados;
Cuando se usa una herramienta de corte abierta, el ángulo bisel del corte puede alcanzar 5-7 grados.
◆ 2. Los espacios en blanco de tamaño corto deberían poder voltear 180 grados durante la transferencia de la estación anterior a la siguiente estación de formación, de modo que se pueda ejercer el potencial de la máquina de encabezado de frío automático, se pueden procesar sujetadores con estructuras complejas y la precisión de la precisión de Las piezas se pueden mejorar.
◆ 3. Cada estación de formación debe estar equipada con un dispositivo de retorno de perforación, y el troquel debe equiparse con un dispositivo de eyector de manga.
◆ 4. El número de estaciones de formación (excluyendo la estación de corte) generalmente debería alcanzar 3-4 estaciones (más de 5 en casos especiales).
◆ 5. Durante la vida útil efectiva, la estructura del riel de deslizamiento principal y los componentes del proceso pueden garantizar la precisión de posicionamiento del golpe y el dado.
◆ 6. El interruptor de límite de terminal debe instalarse en el deflector que controla la selección del material, y la atención debe prestarse al control de la fuerza molesta. La fuera de la reducción del alambre de diente de frío utilizado para fabricar sujetadores de alta resistencia en la máquina de encabezado de frío automático debe estar dentro del rango de tolerancia al diámetro, mientras que la fuera de la reducción del cable para sujetadores más precisos debería limitarse a 1/2 del rango de tolerancia al diámetro. Si el diámetro del cable no alcanza el tamaño especificado, la parte molesta o la cabeza de la pieza tendrá grietas o rebabas. Si el diámetro es más pequeño que el tamaño requerido por el proceso, el cabezal estará incompleto y los bordes o piezas molestas no estarán claras.
◆ 7. La precisión que se puede lograr mediante el rumbo en frío también está relacionada con la elección del método de formación y el proceso utilizado. Además, también depende de las características estructurales del equipo utilizado, las características del proceso y su estado, la precisión de las herramientas, la vida y el grado de desgaste. La rugosidad de la superficie de trabajo de los moldes de acero y carburo de alta aleación utilizados para el rumbo y la extrusión en frío no debe ser mayor que RA = 0.2um. Cuando la rugosidad de la superficie de trabajo de dichos moldes alcanza la AR = 0.025-0.050um, tienen la vida más alta.
◆ 1. Las roscas de pernos generalmente se procesan en frío, de modo que los espacios en blanco de rosca dentro de un cierto rango de diámetro pasan a través de la placa de rodadura de rosca (dado), y la rosca se forma la presión de la placa de rosca (troquel de rodadura). Las líneas de flujo de plástico de la parte roscada no se cortan, la resistencia aumenta, la precisión es alta y la calidad es uniforme, por lo que se usa ampliamente.
◆ 2. Para producir el diámetro exterior del hilo del producto final, el diámetro en blanco de hilo requerido es diferente, ya que está limitado por factores como la precisión del hilo y si el material está recubierto.
◆ 3. El hilo de rodar (frotar) se refiere a un método de procesamiento que utiliza la deformación plástica para formar los dientes de rosca. Utiliza un rodillo (placa de rodillo de rosca) muere con la misma forma de tono y diente que la rosca procesada, aprieta el en blanco del tornillo cilíndrico mientras gira el en blanco del tornillo, y finalmente transfiere la forma del diente sobre el troquel de rodillos al blanco para formar el en blanco para formar el hilo.
◆ 4. El punto común de procesamiento de hilo de rodar (frotar) es que las revoluciones rodantes no necesitan ser demasiadas. Si es demasiado, la eficiencia es baja, y la superficie del hilo es propensa a la separación o el pandeo aleatorio. Por el contrario, si las revoluciones son muy pocas, el diámetro del hilo es fácil de perder la redondez, y la presión de rodadura inicial aumenta anormalmente, lo que resulta en una vida útil acortada.
◆ 5. Defectos comunes de hilos rodantes: grietas o rasguños en la superficie de la parte roscada; pandeo al azar; Part enhebrada de la redondez. Si estos defectos ocurren en grandes cantidades, se descubrirán en la etapa de procesamiento. Si el número de ocurrencias es pequeño, estos defectos no se notarán durante el proceso de producción y circularán a los usuarios, causando problemas. Por lo tanto, se deben resumir los problemas clave de las condiciones de procesamiento y estos factores clave deben controlarse en el proceso de producción.
1) Tratamiento térmico Los sujetadores de alta resistencia deben ser templados de acuerdo con los requisitos técnicos.
2) El tratamiento térmico y el temple son para mejorar las propiedades mecánicas integrales de los sujetadores para cumplir con el valor de resistencia a la tracción y la relación de resistencia de rendimiento especificada por el producto.
3) El proceso de tratamiento térmico tiene un impacto vital en los sujetadores de alta resistencia, especialmente su calidad interna. Por lo tanto, para producir sujetadores de alta resistencia de alta calidad, son necesarios la tecnología avanzada de tratamiento térmico y el equipo.
4) Debido al gran volumen de producción y al bajo precio de los pernos de alta resistencia, la parte roscada es una estructura relativamente fina y relativamente precisa. Por lo tanto, el equipo de tratamiento térmico debe tener una gran capacidad de producción, un alto grado de automatización y una buena calidad de tratamiento térmico.
5) La descarburización de hilos hará que los sujetadores se desactiven antes de alcanzar la resistencia requerida por las propiedades mecánicas, lo que hace que los sujetadores roscados fallaran y acorten su vida útil. Debido a la descarburización de materias primas, el recocido inadecuado profundizará la capa de descarburización de las materias primas. Durante el proceso de tratamiento térmico de temple, algunos gases oxidantes generalmente se traen desde fuera del horno.
6) El óxido del alambre de acero de la barra o el residuo en la superficie del alambre de acero de la varilla de alambre después del dibujo en frío también se descompondrá después de calentarse en el horno, y reaccionará para generar algunos gases oxidantes. Por ejemplo, la óxido en la superficie del alambre de acero está compuesta de carbonato de hierro e hidróxido, que se descompondrá en CO2 y H2O después del calentamiento, lo que agravará la descarburización. Los estudios han demostrado que el grado de descarburización del acero de aleación de carbono mediano es más grave que el del acero al carbono, y la temperatura de descarburización más rápida es de entre 700 y 800 grados Celsius.
7) Dado que los accesorios en la superficie del alambre de acero se descomponen y sintetizan CO2 y H2O muy rápidamente bajo ciertas condiciones, si el gas del horno de correa de malla continua no se controla adecuadamente, también hará que la descarburización de tornillos exceda la tolerancia.
8) Cuando los sujetadores de alta resistencia se forman mediante el encabezado de la materia prima, la capa de descarburización de la materia prima y el recocido no solo existen, sino que también existen en la parte superior del hilo. Para la superficie del sujetador que necesita apagarse, la dureza requerida no se puede obtener, y sus propiedades mecánicas (especialmente resistencia y resistencia al desgaste) se reducen. Además, la superficie del alambre de acero se descarble y la capa superficial tiene un coeficiente de expansión diferente al de la estructura interna, y las grietas de la superficie pueden ocurrir durante el enfriamiento.
9) Los problemas de calidad que pueden ocurrir en los sujetadores durante el proceso de enfriamiento y templado son principalmente: dureza insuficiente en el estado enfriado; Dureza desigual en el estado enfriado; deformación excesiva de enfriamiento; Griegado de apagado. 10) Tales problemas que ocurren en el sitio a menudo están relacionados con las materias primas, el calefacción de enfriamiento y el enfriamiento de enfriamiento. Formular correctamente los procesos de tratamiento térmico y la estandarización de los procesos de operación de producción a menudo pueden evitar tales accidentes de calidad.
El proceso de producción de pernos implica múltiples pasos, desde la selección de materiales hasta el tratamiento térmico, cada uno adaptado para garantizar que el producto final cumpla con los estrictos estándares de calidad y rendimiento. El control y la optimización adecuados de cada paso son esenciales para producir sujetadores confiables de alta calidad.
